中国轴承行业发展现状:大而不强
近年来，国内轴承行业生产规模迅速扩大 ，居世界第四位 。轴承企业近2000家 ，其中900多家企业销售收入超过500万元，居世界第一 。但是 ，我国轴承行业还存在制造技术水平低、行业集中度低等问题 ，与轴承强国的标准相差甚远。
1.中国轴承行业生产集中度低 。
在全球约300亿美元的轴承销售额中，世界八大跨国公司占75-80% 。德国两大公司占全国总量的90%，日本五大公司占全国总量的90% ，美国一大公司占全国总量的56%。而瓦轴等国内7家轴承企业年销售额超过10亿元，仅占全行业的28.3%，前30强企业的生产集中度仅为43.6%。
2.中国轴承行业的R&D和创新能力较低 。
因为大多数企业在创新体系的建设和运行 、R&D的投资和创新 、人才开发等方面还处于较低水平。 ，再加上行业型科研院所正在企业化 ，国家没有投入到行业共性技术的研究中，从而弱化了行业型研发的功能 ，因此整个行业“两弱两缺”突出 ，即基础理论研究薄弱，参与国际标准制定薄弱 ，原创技术和专利产品少。我们目前的设计和制造技术基本上是模拟的 ，几十年来一直如此 。产品开发能力低，表现在:虽然国产主机匹配率达到80% ，但高速铁路客车、中高档车 、计算机 、空调节器、高级轧机等重要主机的匹配和轴承维护基本依赖进口 。
3.中国轴承工业制造技术水平低。
我国轴承工业制造技术和工艺装备技术发展缓慢 ，车削数控率低，磨削自动化水平低 。全国只有200多条自动生产线 。大多数企业，尤其是老国企 ，仍然以传统设备为主要生产力量。对轴承寿命和可靠性至关重要的先进热处理技术和设备，如可控气氛保护加热、双重精炼 、贝氏体淬火等 。，覆盖率低 ，很多技术问题未能取得突破 。研发新的轴承钢品种 ，提高钢材质量，研发润滑、冷却、清洗 、磨具等相关技术。不能满足提高轴承产品水平和质量的要求 。因此工序能力指数低 ，一致性差 ，产品加工尺寸离散大，产品内部质量不稳定 ，影响轴承的精度 、性能、寿命和可靠性 。
针对上述情况 ，我国提出了轴承行业“十一五”规划。中国轴承工业将以市场为导向，以企业为主体 ，推进自主创新能力和设计制造技术升级 ，推进大集团和“小巨人”企业建设，提高核心竞争力，提高生产集中度 ，实现规模增长向质量效益型转变。2010年，部分企业部分产品达到国际竞争力水平，为成为世界轴承强国奠定基础 ；2020年 ，实现从轴承生产大国成为世界一流轴承强国的目标 ，为加快振兴我国装备制造业做出贡献 。2020年实现世界轴承强国目标，产品精度 、性能 、寿命、可靠性达到国外大公司同期同类产品水平 ，重大装备用轴承实现国产化:设计制造技术达到圈外同期大公司水平 ，拥有多项核心技术自主知识产权 ；拥有自主知识产权 、世界知名品牌 、国际竞争力强的优势企业3-5家；产销总规模位居世界前列，2-3家国内控股企业进入世界轴承销量前10名 ；行业集中度达到80%以上。