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中国轴承行业发展现状:大而不强

近年来,国内轴承行业生产规模迅速扩大 ,居世界第四位 。轴承企业近2000家,其中900多家企业销售收入超过500万元,居世界第一。但是 ,我国轴承行业还存在制造技术水平低、行业集中度低等问题,与轴承强国的标准相差甚远。

1.中国轴承行业生产集中度低 。

在全球约300亿美元的轴承销售额中,世界八大跨国公司占75-80%。德国两大公司占全国总量的90%,日本五大公司占全国总量的90% ,美国一大公司占全国总量的56%。而瓦轴等国内7家轴承企业年销售额超过10亿元,仅占全行业的28.3%,前30强企业的生产集中度仅为43.6%。

2.中国轴承行业的R&D和创新能力较低 。

因为大多数企业在创新体系的建设和运行 、R&D的投资和创新、人才开发等方面还处于较低水平。 ,再加上行业型科研院所正在企业化,国家没有投入到行业共性技术的研究中,从而弱化了行业型研发的功能 ,因此整个行业“两弱两缺”突出,即基础理论研究薄弱,参与国际标准制定薄弱 ,原创技术和专利产品少。我们目前的设计和制造技术基本上是模拟的,几十年来一直如此 。产品开发能力低,表现在:虽然国产主机匹配率达到80% ,但高速铁路客车、中高档车 、计算机、空调节器、高级轧机等重要主机的匹配和轴承维护基本依赖进口。

3.中国轴承工业制造技术水平低。

我国轴承工业制造技术和工艺装备技术发展缓慢,车削数控率低,磨削自动化水平低 。全国只有200多条自动生产线。大多数企业,尤其是老国企 ,仍然以传统设备为主要生产力量。对轴承寿命和可靠性至关重要的先进热处理技术和设备,如可控气氛保护加热、双重精炼 、贝氏体淬火等 。,覆盖率低 ,很多技术问题未能取得突破。研发新的轴承钢品种,提高钢材质量,研发润滑、冷却、清洗 、磨具等相关技术。不能满足提高轴承产品水平和质量的要求 。因此工序能力指数低 ,一致性差,产品加工尺寸离散大,产品内部质量不稳定 ,影响轴承的精度、性能、寿命和可靠性。

针对上述情况,我国提出了轴承行业“十一五”规划。中国轴承工业将以市场为导向,以企业为主体 ,推进自主创新能力和设计制造技术升级,推进大集团和“小巨人”企业建设,提高核心竞争力,提高生产集中度 ,实现规模增长向质量效益型转变。2010年,部分企业部分产品达到国际竞争力水平,为成为世界轴承强国奠定基础 ;2020年 ,实现从轴承生产大国成为世界一流轴承强国的目标,为加快振兴我国装备制造业做出贡献 。2020年实现世界轴承强国目标,产品精度 、性能、寿命、可靠性达到国外大公司同期同类产品水平 ,重大装备用轴承实现国产化:设计制造技术达到圈外同期大公司水平,拥有多项核心技术自主知识产权;拥有自主知识产权 、世界知名品牌、国际竞争力强的优势企业3-5家;产销总规模位居世界前列,2-3家国内控股企业进入世界轴承销量前10名 ;行业集中度达到80%以上。

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